中科院长春应用化学研究所开发的3万吨/年稀土异戊橡胶成套工业化技术成果，上周在北京通过由中科院组织的成果鉴定。专家组认为，该项目整体达到了国际领先水平，标志着我国稀土异戊橡胶生产技术已经走在了世界前列。中国橡胶工业协会材料检测研究中心认证表明，该项目生产的工业化异戊橡胶产品性能超过国外同类产品水平，可完全替代天然橡胶用于全钢载重子午线轮胎胎面胶。
据介绍，目前该成套技术已申请73项国内外发明专利，形成了自主知识产权体系。该成套技术成果与国外现有同类技术相比，具有单线产能最大、能耗物耗最低、节能环保先进等特点，每吨异戊橡胶产品催化剂成本降至800元以下，整套装置综合能耗较国外降低20%。更重要的是该项目首次实现了稀土异戊橡胶完全替代天然橡胶用于轮胎生产，开拓了稀土异戊橡胶的市场空间，摆脱了我国对天然橡胶的完全依赖，对于增强我国橡胶行业的整体科技水平，促进我国大品种合成橡胶自主生产技术研发具有重要意义。
据技术人员介绍，该整套技术是以自主开发的催化剂、聚合、凝聚和后处理技术为核心，集成先进的反应器技术、自动控制技术和节能环保技术开发的国内首套3万吨/年稀土异戊橡胶工艺包。工艺包设计合理，装置运转平稳，能耗、物耗低，“三废”排放量少，依据该工艺包目前已建成国内外单线产能最大的工业生产装置。
催化剂效率高是该成套技术的一大特点。项目组在提出稀土催化双烯烃聚合新机理基础上，开发的催化剂具有高活性、高顺式定向性、低成本和产品相对分子质量及其分布可控（Mw/Mn≤2.5）的特点，其催化活性达0.18千克稀土钕/吨胶，稀土元素利用率由传统8%~10%提高至近100%，聚合时间由原来的6~7小时缩短至目前的3小时以内，较国外催化剂效率提高近1倍，产品顺式含量达97%以上。
此外，该项目还开发了适合于高黏胶液体系的多釜连续串联聚合、凝聚、后处理和溶剂回收技术，其中包括多项专利和专有技术，同时解决了诸如高黏体系橡胶胶液的热平衡和传输等工程和技术难题，整套装置综合能耗较国外同类工艺降低20%。