2014年，我国碳纤维产能利用率不足20%。与之形成鲜明对比的是，去年国内碳纤维用量高达15000吨左右，严重依赖进口。在上周举行的2015石化产业发展大会上，业内人士分析认为，产能利用率低的主要问题是我国碳纤维生产工艺及核心装备水平不高，产品单一且成本高，上下游产业严重脱节。针对这些问题，碳纤维行业需要在工艺和设备研发上下大力气，同时借鉴国外经验，加强碳纤维生产商与应用企业的合作，推动碳纤维产业的健康发展。

    瓶颈之一：工艺装备水平低
 

    报告指出，近10年来，我国碳纤维制备与应用技术实现了从无到有的转变，初步建立起了国产碳纤维制备技术研发、工程实践和产业建设的较完整体系。截至2014年底，我国已拥有碳纤维生产企业近40家，理论设计总产能达到1.96万吨。其中，已建成6条千吨级生产线（含配套原丝生产能力），7条500吨级生产线（含配套原丝生产能力），拥有千吨级以上规模生产线的企业4家，主要产品为12K及以下小丝束PAN基碳纤维。2014年，我国碳纤维产量约2600吨，不足设计产能的20%。
 

    2014年，我国碳纤维的总需求量在15000吨左右，体育休闲领域约占60%，其次是建筑补强和电缆芯，分别占9%和8%。由此可见，我国碳纤维产量低，并非是因为下游需求不足。业内人士分析，我国碳纤维产能利用率不高是由多方面因素导致的。
 

    首先，碳纤维生产工序复杂，从聚合、纺丝，到氧化、碳化、表面处理等，任何一个生产环节出了问题，都可能影响碳纤维的性能。我国原丝生产工艺单一，普遍采用的是DMSO一步湿法纺丝工艺路线，产品同质化，不能形成互补效应。
 

    其次，我国碳纤维产能分散、生产线规模小、开车率低，多数企业的产能仅为百吨级甚至低于百吨级，且受制于资金、成本、市场等因素，装置多数处于停车状态。
 

    再次，碳纤维对装备的依赖度较高，碳纤维技术落后在一定程度上也是装备水平低的结果。国内碳纤维装备研发起步较晚，自主研发能力弱，设备与生产工艺适应性差，自主设计或国内采购的设备在加工精度、设计方面存在较大差距。国内仍不具备成熟的高温蒸汽牵伸机、大型预氧化炉、宽口径高温碳化炉、高温石墨化炉、卷绕机等关键设备的研发和制造实力。目前，大部分厂家采用的是进口设备，由于工艺的不确定性，造成设备对工艺的保障能力不足，这在一定程度上阻碍了工艺进步。

    瓶颈之二：产品单一成本高
 

    碳纤维的技术和装备水平不高，导致我国碳纤维品种单一，且成本高。目前，我国只有T300级和少量的T700级产品；在高强中模和高模石墨纤维方面还只是停留在试验和试生产阶段，没有成熟的产品进入市场。目前国产碳纤维产品性能稳定性差，只能应用在体育休闲用品和低端的建筑补强市场，不能满足高端领域需求，导致航空、航天等领域所用的碳纤维多依靠进口。
 

    而且，由于缺乏规模效应，装置运行稳定性差，加上产品合格率低等原因，国产碳纤维成本普遍较高，一般在150元/千克以上，但目前国内T700级碳纤维市场售价普遍只有120元/千克。成本与售价的这种倒挂，严重打击了国内碳纤维厂商的生产积极性。

    瓶颈之三：生产与应用相脱节
 

    目前的产业发展模式也阻碍了国产碳纤维的应用。我国碳纤维应用是独立于碳纤维制备技术而发展起来的，碳纤维上下游产业发展严重脱节，甚至产品研发出来之后还不知道能应用到哪个领域。碳纤维复合材料应用对碳纤维产业发展的牵引力不足。
 

    业内人士表示，国内碳纤维复合材料的设计、制造和应用水平与发达国家存在较大差距，导致国产碳纤维复合材料在高端制品和工业领域的应用受到制约。
 

    据悉，国外碳纤维生产企业通过与汽车、航空航天等重要应用领域生产商建立广泛的合作开发和稳定的供求关系，构建了完整的碳纤维产业链。例如，日本碳纤维企业与美国波音公司和法国空客公司合作，波音B787和空客A380飞机上大量使用碳纤维复合材料；德国西格里公司与宝马联合开发汽车用复合材料，利用碳纤维材料代替钢铁车身。国外碳纤维产业的这种上下游结合的发展模式，值得我国借鉴。